La industrialización de la arquitectura ha dejado de ser una promesa de futuro para convertirse en una realidad técnica capaz de abordar proyectos de gran escala. En el centro de esta transformación se encuentra ACTIA, la alianza estratégica entre Ruiz-Larrea Arquitectura y la constructora Certis, diseñada para liderar la edificación sostenible en madera en España. Al frente de esta iniciativa, Juan Carlos García, arquitecto experto en Passivhaus y edificación en madera, combina la precisión del diseño de alta eficiencia con la capacidad ejecutiva de la industria. Su labor ha sido fundamental para materializar proyectos como la residencia de ancianos en Lloret de Mar, el edificio industrializado con estructura ligera de madera más grande del país hasta la fecha.
En esta entrevista, exploraremos la trayectoria de Juan Carlos García y su visión sobre la integración del estándar Passivhaus en la construcción industrializada. Analizaremos a fondo el modelo de ACTIA, su origen como respuesta a las necesidades del mercado y los sistemas constructivos que están redefiniendo la forma de construir equipamientos públicos. Finalmente, nos detendremos en las lecciones extraídas del proyecto de Lloret de Mar, un caso de éxito que servirá de base para su ponencia en el 6º Fórum Internacional de Construcción con Madera en Pamplona y que marca un antes y un después en la escala de la madera industrializada en España.
Como arquitecto socio de Ruiz-Larrea y experto en Passivhaus, ¿cómo ha logrado que el rigor de la eficiencia energética se convierta en el lenguaje natural de la construcción industrializada en madera?
Es algo que a todos los miembros de Ruiz-Larrea Arquitectura nos viene de origen. Para nosotros, la energía, la eficacia constructiva y la rentabilidad económica, social y ambiental son las materias clave de todo proyecto. Cuando adoptas ese enfoque, cada decisión de diseño se encamina a hacer el mejor edificio posible para el programa que va a tener, pero aprovechando cada euro invertido y reduciendo drásticamente la demanda energética. No nos interesa lo que es bello, pero no funciona, no es rentable o supone un despilfarro de recursos económicos o materiales. Dar el paso a la construcción industrializada en madera y fundar ACTIA ha sido, por lo tanto, la evolución natural de nuestra forma de hacer las cosas.
Esta era la mejor manera de ofrecer la precisión y la exactitud de plazos que proporciona el método industrial sumados al uso de la madera, una materia de proximidad y sostenible cuyo cultivo genera valor añadido a nivel local y que es, además, reciclable, contribuyendo a la descarbonización de la construcción. Si hay una cuadratura del círculo en nuestro sector, estamos convencidos de que es esta.
Dado su enfoque profesional, es una de las figuras que mejor podría comunicar la relación entre el diseño arquitectónico y la ejecución industrial. ¿En qué momento decidió que la madera era el material idóneo para escalar los estándares de alta eficiencia a grandes edificios?
Mi carrera comenzó como la de todos los de mi generación, aprendiendo las técnicas de diseño y construcción presentes en el mercado en ese momento. La sociedad ha estado edificando prácticamente de la misma forma desde comienzos del s. XX, pero eso ya ha cambiado. Históricamente, la construcción ha tolerado ineficiencias como el derroche de materiales, demoras brutales en obra o el empleo de cantidades desorbitadas de energía -fundamentalmente, para crear acero y hormigón- que ningún otro sector consentiría por el impacto que tiene en sus balances económicos.
Por otra parte, nosotros siempre ponemos el foco en la sostenibilidad, pero fue hace alrededor de cinco años cuando tuvimos claro que la edificación necesitaba dar un volantazo hacia procesos de muy alto rendimiento. En ese momento, supimos ver que el desarrollo industrial era perfectamente aplicable a lo que hacemos. La clave era pasar de las cadenas de montaje de vehículos o de componentes electrónicos que ya conocíamos a crear una fábrica de edificios. Y eso es lo que hemos hecho.
ACTIA nace de la unión entre Ruiz-Larrea y Certis. ¿Qué vacío específico en el sector de la construcción española venía a llenar esta alianza entre un estudio de arquitectura y una constructora?
El de solucionar al promotor todo lo que va desde el diseño de su/s edificio/s hasta la entrega, llave en mano. ACTIA nació con la voluntad de abarcar toda la cadena de valor de la edificación.
¿Qué ventaja supone eso para un inversor público o privado?
Que tiene un solo interlocutor -no dos, tres ni cinco- que, además, se implica desde los estadios iniciales del proyecto y que es capaz de ofrecerle una trazabilidad exacta de cada decisión, cada material y cada pieza que se ejecuta para su proyecto.
¿Significa eso que solo hacemos proyectos completos?
No, podemos intervenir en cualquier fase, proporcionando elementos por separado en 2D y 3D. El sistema es abierto, flexible y se puede integrar con métodos tradicionales de construcción, como ya hemos hecho en proyectos híbridos como el de la ampliación de la residencia de mayores de Llinars del Vallès, en Barcelona.
Se habla de ACTIA como un modelo de «industrialización abierta». ¿Podría definir este concepto y cómo se diferencia de otros sistemas de prefabricación cerrados?
Con un sistema cerrado, quedas limitado a lo que te ofrece el proveedor. Además, te atas a él para cualquier tipo de reparación o ampliación. En ACTIA, sin embargo, optamos por la flexibilidad, la compatibilidad y la capacidad de personalización. Todos entendemos que no es lo mismo construir en Soria que en Málaga. Por eso, es importante que podamos adaptar nuestros diseños para, por ejemplo, usar lana de roca en unos proyectos u otro tipo de aislante en otros. Lo mismo ocurre con las fachadas. La clave es la versatilidad del sistema, que permite generar edificios únicos para cada promotor, adaptados en cuanto prestaciones y acabados. Desarrollar este sistema nos llevó mucho tiempo, pero fue la mejor decisión, porque aporta toda la libertad que nos piden los promotores.
¿Cuáles son los productos o sistemas constructivos clave que ACTIA ha desarrollado para garantizar que un edificio sea sostenible, rápido de montar y económicamente viable?
Fabricamos todos los forjados, fachadas, cubiertas y muros necesarios para levantar cualquier tipología de edificio. Nuestro catálogo incluye, además, elementos en 3D como las cajas de escalera, las cocinas y los baños, que llegan a la obra listos para instalar. La madera es la base de toda la propuesta, el único material que podríamos denominar como 100% neutro en carbono. Los elementos se fabrican y se envían a obra según un calendario de montaje estricto, lo que redunda en plazos más cortos y un tránsito en el lugar de trabajo mucho menor (también, menos accidentes). La unión de elementos se realiza mediante ensamblaje mecánico en seco combinado con tornillos y herrajes en la estructura subyacente, asegurando una precisión milimétrica. La cadena producción – distribución – montaje, propia de la fabricación aditiva, aporta certidumbre de plazos y costes, reduciendo además la inversión indirecta, el gasto en medios auxiliares y, por supuesto en recursos naturales como el agua.
En el proceso de implementación de ACTIA, ¿cómo se integra la fase de diseño con la de fabricación para evitar que se pierda información crítica por el camino?
Cada decisión queda registrada y parametrizada a través de las herramientas del entorno BIM. El hecho de acceder a un sistema común y compartido entre todos los intervinientes en el proceso de diseño, producción, transporte y montaje hace que no haya decisiones improvisadas o que se tomen a la ligera. Así es como se acaba con las ineficiencias que mencionaba anteriormente. Es la manera correcta de ejecutar una tarea. Eso no significa que el sistema sea rígido o monolítico.
Al contrario, permite tomar decisiones más rápidas ante la detección de la mínima desviación. Además, al ser un modelo integrado podemos comprobar al instante el efecto que cualquier cambio produzca en el conjunto del proyecto.
¿Cómo garantiza ACTIA la calidad y el cumplimiento de los estándares Passivhaus cuando el proceso se traslada de la obra al taller?
Lo más importante es llevar el control desde la concepción del proyecto. Primero, el diseño y especificaciones deben estar detallados. La producción en el entorno controlado de la fábrica asegura la calidad, de forma que cada módulo debe pasar checklist de ensamblaje y trazabilidad de materiales. La gestión de calidad tiene que incluir un control estadístico, mientras que, de cara al montaje, se aplican protocolos de transporte y ensamblaje que preserven los elementos y aseguren las condiciones de precisión y estanqueidad. Después, ya podemos evaluar el edificio construido en su conjunto. Al final, el proceso es una combinación de estándares de construcción con procesos industriales robustos y medibles.
La madera es el material central de su propuesta. ¿Cómo gestiona ACTIA la cadena de suministro para asegurar que el material sea siempre certificado y de proximidad?
Trabajamos con proveedores que garantizan que sus productos forestales provienen de bosques gestionados de manera responsable y sostenible. Eso se hace gracias a los sellos FSC, apoyado por Greenpace y el World Wide Fund for Nature (WWF), y PEFC, que cuenta con el respaldo de la Red de Entidades Responsables con los Bosques (RER). No se trata solo de exigir el sello físico en el producto, sino de pedir la documentación de cadena de custodia para asegurar su autenticidad. Y, aunque no siempre es posible por cuestiones de disponibilidad, buscamos proveedores regionales/nacionales de proximidad.
Es la mejor manera de mantener los estándares que nos hemos marcado.
¿Qué papel juega la tecnología BIM en el modelo de ACTIA para permitir que proyectos de gran complejidad se ejecuten con una precisión milimétrica?
Es clave porque permite integrar arquitectura, estructura e instalaciones en un modelo digital único, evitando conflictos antes de la fabricación. Cada panel y unión se diseña con tolerancias exactas, asegurando un ensamblaje perfecto en obra. Las máquinas de taller, como las CNC y los robots de corte, utilizan directamente la información del modelo, reduciendo errores humanos. BIM facilita la gestión de cambios, actualizando automáticamente todos los módulos, lo que también permite minimizar los retrabajos y, de nuevo, acortar los plazos del proyecto. La trazabilidad de materiales y componentes se controla digitalmente desde el diseño hasta el montaje.
Además, el entorno BIM ayuda a planificar la logística y el transporte de módulos con precisión. No solo optimizamos tiempos, sino que reducimos el desperdicio de materiales a la mínima expresión.
ACTIA busca liderar la construcción industrializada en madera en España. ¿Cuál es su estrategia para convencer a los promotores de que este modelo es más rentable a largo plazo que la construcción tradicional?
Los grandes promotores ya están convencidos. De hecho, son ellos los que han empujado a las administraciones públicas a facilitar los proyectos industrializados. Si tecnificar la construcción te da incluso mayores prestaciones, pero ahorrando tiempo, errores y facilitando la descarbonización, cómo no apostar por ello. A quien hay que trasladárselo es al mediano y pequeño promotor que aún no conoce las ventajas y que está lidiando con los cambios en las normativas ambientales, los sobrecostes que provoca la incertidumbre en los mercados de materiales o la falta de mano de obra tradicional.
Es una labor que lleva tiempo, pero tengo que decir que estamos siendo muy bien recibidos. La clave para el promotor es que, además, el edificio construido entra en carga antes, por lo que lo rentabiliza en un plazo menor y puede saltar antes a su siguiente proyecto.
¿Cómo se adapta el sistema de ACTIA a las normativas locales y nacionales, que a menudo no están pensadas para procesos de montaje industrializado?
Los que nos dedicamos a la industrialización hemos tenido que ser pioneros en muchos sentidos. En 2006, desde Ruiz Larrea iniciamos para el Ayuntamiento de Madrid el primer residencial público industrializado de la Empresa Municipal de la Vivienda; y tuvimos que levantarlo en el marco de un programa europeo de I+D+i (Manubuild) porque prácticamente no había normativa propia. Ahora estamos en un momento diferente, pero, igualmente, hemos tenido que trabajar desde foros como el Clúster de la Edificación para reunirnos con los ministerios de Industria y Vivienda -junto a los promotores y los fabricantes- hasta conseguir que la normativa, los concursos públicos y hasta la financiación -capital a la hora de desbloquear los proyectos- cambien. El proceso no ha concluido.
Por ejemplo, las normas ISO, que aportan calidad y seguridad, también se están adaptando. Sin perdernos en detalles técnicos, la clave es que un edificio industrializado en cualquier sistema (también en madera) responde a las mismas exigencias de confort, estabilidad y seguridad -muy importante- que uno fabricado con sistemas tradicionales, superando las prestaciones en muchos casos.
Desde el punto de vista de la innovación, ¿hacia dónde se dirige el desarrollo de nuevos productos en ACTIA? ¿Veremos sistemas híbridos o nuevas aplicaciones de la madera?
El mercado está cambiando mientras tenemos esta conversación. Por eso ACTIA no es una foto estática, sino un proceso de innovación permanente. Analizamos cada nueva solución o tecnología que sale al mercado (aislamientos, fachadas, instalaciones) para decidir si nos interesan y, en ese caso, su compatibilidad con el sistema. Nuestro fuerte seguirá siendo acompañar a la iniciativa pública o privada desde las primeras fases de estudio y diseño del proyecto hasta su puesta en carga.
Por otra parte, la hibridación es el futuro. En Llinars del Vallès ya estamos ejecutando la ampliación de una residencia en 1.200 m2 con sistemas mixtos, donde nosotros aportamos la estructura ligera de madera. Esta es otra gran tendencia de las nuevas ciudades, la del uso de los sistemas industrializados ligeros para ampliar o remontar edificios existentes.
Es la mejor forma de rentabilizar y de maximizar los recursos que ya existen construyendo urbes más sostenibles.
La residencia de Lloret de Mar es el edificio de estructura ligera de madera más grande de España. ¿Qué supuso para ACTIA el reto de escalar su sistema a un proyecto de esta magnitud y complejidad dotacional?
Me gusta que uses el verbo ‘escalar‘, porque cualquier proceso industrial lo que hace es, precisamente, usar las economías de escala para ganar en eficiencia, rapidez y rentabilidad. Hecho este inciso, podría decirte que Lloret es el final de una etapa que empezó cuando fundamos ACTIA, pero no es así. En realidad, lo que hemos volcado en el proyecto son los 70 años de experiencia conjunta que sumamos entre Ruiz Larrea Arquitectura y Certis Constructora. Claro que ha habido imprevistos, pero hemos aprendido de ellos para no repetirlos. Esta obra no ha sido ningún paseo, pero sí puedo afirmar que el planteamiento estructural, de diseño y de ejecución era tan sólido que hemos conseguido levantar nuestro primer gran proyecto en tiempo y forma.
Su ponencia en el 6º Fórum se centrará en las enseñanzas de este proyecto. Sin desvelar todos los detalles, ¿cuál ha sido el aprendizaje o el «error» más valioso que han convertido en una solución estándar para futuros proyectos?
Voy a responder a las dos. El mayor aprendizaje es que no hace falta llegar el primero, sino tener una solución sólida, trabajada y probada que responda exactamente a lo que el promotor demanda. Lo que el mercado premia es el rigor técnico y la comprensión de las necesidades del que invierte. En cuanto al error, nuestro mejor aprendizaje es que siempre te puedes equivocar en algo; no en lo técnico ni en el cálculo estructural, sino en la ejecución de un elemento, en un proceso de instalación o en la elección de un acabado. Lo importante es asumirlo e incorporarlo al proceso para que, cuando se produzca, la rectificación sea inmediata y sin consecuencias. Si conoces bien tu sistema, no habrá error que comprometa el resultado.
Tras el éxito de Lloret, ¿qué mensaje le daría a los arquitectos y gestores públicos que aún dudan de la capacidad de la madera industrializada para resolver grandes equipamientos sociales?
Les diría que aquí tienen la prueba de la eficacia de la industrialización: una obra ejecutada con total exactitud, con un 40% de ahorro en los plazos, que cumple la nueva normativa europea de descarbonización y que es indistinguible en cuanto a calidad y confort de cualquier edificio construido a la manera tradicional. Yo creo que el proyecto de Lloret habla por sí mismo. Este va a ser solo el primero de muchos equipamientos construidos con madera industrializada.
